高炉除尘灰是高炉冶炼过程中随着高炉煤气携带出的原料粉尘及高温区激烈反应而产生的微粒经干式除尘而得到的产物，含有铁、碳、锌、钾、钠等元素， 通常各钢厂都是将除尘灰进行造球再次返回高炉利用。
但是由于炼铁工艺对于 钠、钾、锌含量的要求，当其比例达到一定时，就不能再返回到高炉系统内，否则锌高会产生炉瘤问题，钾、钠高容易对耐火材料造成损害。当除尘灰中钾钠锌 富集到一定程度就不能再次返回高炉，球团粘合剂 硅铁球粘结剂，所以从除尘灰中去除钾钠锌等元素就成了治理高炉除尘灰的目标和任务。
国内高炉冶炼技术生铁成本居高不下，固体废弃物等资源利用较低，干熄焦除尘灰是炼焦工艺的副产品之一，长期以来无法有效率地利用该资源。近年来，球团粘合剂 铝渣球粘结剂，我国钢铁行业面临着原料资源日渐匮乏、行业竞争激烈、钢铁产品利润下降、钢铁企业经营压力---的---挑战。采用有效措施降低生产成本成为钢铁企业走出困境的出路。随着高炉的大型化及节能减排深入的开展，绿色制造及对固体废弃物的回收综合利用等措施成为炼铁的重要研究方向。干熄除尘灰是炼焦工艺的副产品。统计，焦化厂产生的干熄焦除尘灰约占焦炭产量的4%左右。以往将干熄焦除尘灰再利用的方法主要是作为原料用于烧结工序，由于其粒度较小。容易被气流抽走，造成干熄焦除尘灰没有充分利用，燃耗升高，烧结的产量、以及成本控制造成一定影响。
在造球机上成球的过程按下列3个阶段进行：母球形成。装入造球盘中的物料通常水分含量为8%～10%，处于比较松散的状态，各个矿粉颗粒为吸附水和薄膜水所覆盖，毛细水仅存在于各颗粒间的接触点上，其余空间为空气所充填，颗粒之间接触不紧密，薄膜水还不能起作用。另外，由于毛细水数量太少，毛细孔过大，毛细压力小，颗粒间结合力较弱，球团粘合剂，不能成球，为此，须进行不均匀的点滴润湿，并通过机械力的作用，使部分颗粒接触得更紧密，造成更细的毛细孔和较大的毛细压力，将周围矿粒拉向水滴中心，形成较紧密的颗粒集合体，从而形成母球。母球长大。母球在造球盘上继续滚动，母球进一步压紧，内部毛细管变细，过剩的毛细水被挤到母球表面，这样过湿的母球靠毛细力作用将周围含水较少的矿粉粘结起来，使母球长大。当母球达到所需要的粒度，必须向母球表面补充喷水。但喷水量要适度，如果过大，颗粒完全为水所饱和而产生重力水，使颗粒脱离接触，瓦解母球，对造球为不力。生球压实。仅靠毛细力结合起来的生球，强度不大。为了提高生球强度，必须停止喷水，使生球在造 球盘上滚动，将生球内部的毛细水全部挤出，为周围矿粉所吸收；同时使生球内的矿粉颗粒排列得更紧密，使薄膜水层有可能相互接触，形成众多颗粒共有的水化膜而加强结合力，从而使生球强度---提高。当生球达到一定粒度和密度后，由于造球盘的离心力作用，球团粘合剂 硅铁合金粘结剂，生球自动被抛出盘外。从造球机出来的生球用瓷辊筛筛去粒度大于16mm和8mm的，生球抗压强度要达到15～20n/个球，落下强度(单个生球从0.5m高处落到钢板上反复跌落，直到生球破坏为止的次数)不4小于次，符合以上两个指标即是合格生球。
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